危廢庫標準建設-長(cháng)治危廢處置-晉海綠洲有限公司：

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高塵處理目前采用多的為轉底爐工藝，危廢垃圾處置，將含鐵塵泥、黏結劑以及焦粉或混勻后進(jìn)行壓球或造球，烘干得到冷態(tài)球團，通過(guò)布料裝置加入至爐內，轉底爐采用煤氣加熱，爐內溫度為1300°C，加熱過(guò)程中鐵氧化物被逐步還原成直接還原鐵，長(cháng)治危廢處置，鋅氧化物還原成鋅蒸氣隨煙氣帶走，在后續煙氣降溫過(guò)程中被氧化收集，形成氧化鋅產(chǎn)品。轉底爐還原時(shí)間約為30min，產(chǎn)品金屬化率為70%，TFe質(zhì)量分數為60~65%，鋅回收率為85%，氧化鋅中ZnO質(zhì)量分數在40%以上。

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轉底爐生產(chǎn)的金屬化球團產(chǎn)品主要進(jìn)入高爐或煉鋼工序，但由于轉底爐金屬化球團中硫含量較高、 鐵含量較低、金屬化率較低以及雜質(zhì)含量較高，質(zhì)量遠低于煉鋼用直接還原鐵的標準；根據鋼鐵企業(yè)塵泥發(fā)生數據，對于年產(chǎn)鋼600萬(wàn)t規模的鋼廠(chǎng)，高塵發(fā)生量約為20萬(wàn)t，配套一座年產(chǎn)15萬(wàn)t金屬化球團的轉底爐，殘鋅質(zhì)量分數為0.6%左右，此15萬(wàn)t金屬化球團進(jìn)入高爐，將帶來(lái)900t/a的鋅負荷，換算成噸原料約為90kg/t，危廢處置公司，根據高爐煉鐵設計規范，高爐原燃料總入爐鋅負荷建議控制在150g/t，而 僅此部分直接還原鐵帶入的鋅占鋅負荷入爐要求的60%，這不是高爐的理想原料。

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鋼鐵企業(yè)含鐵塵泥發(fā)生量約為100~130KG， 主要在鋼鐵廠(chǎng)內部返生產(chǎn)利用。塵泥產(chǎn)生的工序不同，主要包括原料粉塵、燒結粉塵、轉爐塵泥、電爐粉塵和軋鋼氧化鐵皮等，根據不同工序段產(chǎn)生塵泥的成分及性質(zhì)，返回不同工序利用，主要包括以下３類(lèi)：1）塵泥壓塊返煉鋼。塵泥壓塊返煉鋼， 直接回收利用塵泥中的鐵、CaO資源，此部分約占塵泥發(fā)生總質(zhì)量的30%，要求塵泥中含鐵、CaO較高，含硫較低，主要包括高爐爐前除塵灰、氧化鐵皮和熱軋污泥等。

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